W zakresie produkcji od 1980 r. następowała dalsza modernizacja wytwarzanego sprzętu oraz wprowadzanie do produkcji nowych wyrobów. Miejsce produkowanego silnika SO-3 w 1981 r. zajął zmodernizowany SO-3W. W oparciu o własną dokumentację uruchomiono w 1984 r. produkcję silnika tłokowego PZL-3SR do napędu samolotu rolniczego PZL-106AR „Kruk” i PZL-106BR „Kruk” Również w 1984 r. rozpoczęto produkcję silnika turbośmigłowego TWD-10B, który stanowi napęd do samolotu AN-28. Od roku 1986 rozpoczęto produkcję silnika PZL-10W, który razem z przekładniami W-3 stanowi napęd do śmigłowca PZL „Sokół”. Rozwojowi produkcji napędów lotniczych towarzyszył postęp w technologii i metodach wytwarzania.
Bardzo śmiałym rozwiązaniem było zaprojektowanie i wykonanie przez modelarnię w 1985 r. automatycznych wtryskiwarek do wykonywania modeli woskowych, a także zaprojektowanie dwustanowiskowych automatycznych strzelarek przeznaczonych do wykonywania dużych form i rdzeni. W odlewni żeliwa w 1985 r. przekazano do eksploatacji nową zmechanizowaną linię formowania odlewów średniej wielkości FA-87.
Na przestrzeni lat 1985-1988 wartość produkcji systematycznie wzrastała. Utrzymywano jej lotniczy charakter. Jej poziom w 1988 r. w stosunku do 1985 r. charakteryzują następujące wskaźniki dynamiki:
- sprzedaż produkcji własnej i usług wg bieżących cen zbytu - 242,7 proc.
- sprzedaż produkcji własnej i usług wg bieżących cen realizacji - 267,3 proc.
- sprzedaż produkcji własnej i usług wg porówny walnych cen realizacji - 122,4 proc.
Zatem średnioroczny przyrost produkcji w tym okresie wyniósł 6,8 proc. Wynik ten należy uznać za znaczne osiągnięcie, jeśli uwzględni się fakt, iż w 1988 roku przedsiębiorstwo zatrudniało o 3,8 proc. mniej pracowników niż w 1985 roku. W okresie tym nastąpiły istotne zmiany w strukturze produkcji. Udział procentowy poszczególnych branż całej produkcji sprzedanej wynosił:
Branża Rok 1985 Rok 1988
Branża lotnicza 57,5 proc. 54,1 proc.
Branża silników 13,8 proc. 13,9 proc. wysokoprężnych
Branża metalurgiczna 21,0 proc. 26,2 proc.
Pozostała produkcja 7,8 proc. 5,8 proc.
Razem 100,0 proc. 100,0 proc.
Spadek udziału produkcji lotniczej w całości sprzedaży spowodował również obniżenie się udziału w całości realizowanych zadań produkcji specjalnej z jednoczesnym wzrostem udziału produkcji cywilnej.
Wyszczególnienie Rok 1985 Rok 1988
Produkcja specjalna 61,7 proc. 57,4 proc.
Produkcja cywilna 38,3 proc 42,6 proc.
Razem 100,0 proc. 100,0 proc.
Nastąpiły także zmiany strukturalne, w wyniku których wzrósł udział produkcji eksportowej przy równoczesnym zmniejszeniu produkcji dla kraju. Lista bezpośrednich odbiorców produktów z WSK obejmowała 23 kraje, a pośrednich 4. Odbiorcami wyrobów były: ZSRR, CSRR, Bułgaria, Węgry, NRD, Rumunia, Kuba, KRL-D, Wielka Brytania, Kanada, Holandia, Grecja, Maroko, Indie, Nikaragua, Szwecja, RFN, Libia, Syria, Irak, Iran, Włochy, Belgia, a pośrednio: Tajlandia, Indonezja, Sudan, Peru. Powodem do dumy była współpraca z PWC Kanada. Początkowo przez dwa lata wykonywane były dwie pozycje części, zaś od 1978 r. zawarty został kontrakt na wykonanie poważnego już procentu części zespołu silnika. Z roku na rok produkcja eksportowa do kanadyjskiego odbiorcy stawała się jakościowo coraz lepsza. W 1983 r. podpisany został z tą firmą kolejny kontrakt. Wyroby produkowane w Rzeszowie zyskiwały za oceanem coraz wyższą renomę i WSK stała się jednym z najlepszych 33 dostawców dla PWC, za co 8 lutego 1983 r. została uhonorowana specjalnym dyplomem.
Wyszczególnienie Rok 1985 Rok 1988
Udział eksportu 37,5 proc. 42,3 proc.
Udział produkcji krajowej 62,5 proc. 57,7 proc.
Razem 100,0 proc. 100,0 proc.
W latach 1985-1989 realizowana przez przedsiębiorstwo produkcja eksportowa w ujęciu globalnym była opłacalna. Świadczą o tym wskaźniki ponoszonych kosztów na uzyskanie 1 zł eksportu według cen transakcyjnych. Wyniosły one: w 1985 r. - 0,67; w 1986 r.
- 0,69; 1987 r. - 0,66; 1988 r. - 0,52; 1989 r. - 0,56. Zanotowano jednak zróżnicowany poziom opłacalności poszczególnych wyrobów. W zakresie wszystkich podstawowych wyrobów uzyskano opłacalność (oczywiście w zróżnicowanym stopniu) z wyjątkiem silnika TWD-10B, co było wynikiem braku możliwości negocjowania wyższej ceny dewizowej od odbiorcy zagranicznego (ZSRR) oraz wzrastającymi ciągle kosztami wykonania. Na opłacalność eksportu wpływała jego struktura kierunkowa. Przeważająca część eksportu kierowana była do tzw. pierwszego obszaru płatniczego (Wschód) - w 1988 r. ponad 75 proc. Tymczasem polityka wyraźnie preferowała drugi obszar płatniczy (Zachód). W dodatku w latach 1986-1989 następował systematyczny spadek dopłat wyrównawczych do eksportu.
W 1985 r. wynosiły one 1,5 proc. sprzedaży eksportowej, a w 1989 r. - 0,9 proc. W 1985 roku dotyczyły one głównie zespołów i części produkowanych do PWC, co wiązało się z niepełnym wówczas opanowaniem produkcji tych elementów. W 1989 r. były to dopłaty wyłącznie do silnika TWD-10B.
Liczebność załogi przedsiębiorstwa w latach 1985-1989 obniżyła się o 851 osób, z czego o 651 osób w grupie bezpośrednio produkcyjnej. Zmniejszenie zatrudnienia było m.in. wynikiem zmniejszenia się atrakcyjności pracy w przedsiębiorstwach państwowych oraz wysokimi wymaganiami kwalifikacyjnymi.
80 proc. pracowników posiadało staż pracy powyżej 5 lat. Płace były mało motywacyjne i miały charakter socjalny. Wynagrodzenia poszczególnych grup były mało zróżnicowane. Spłaszczenie średnich płac nastąpiło szczególnie w 1988 i 1989 roku w wyniku silnych działań roszczeniowych związków zawodowych.
Długotrwały kryzys końca lat 80. i rozkład gospodarki nakazowo-rozdzielczej wpływał także niekorzystnie na WSK, która choć produkowała nowoczesne wyroby, stawiała na postęp naukowo-techniczny, dbała o wprowadzanie lepszych rozwiązań naukowo-technicznych, to jednak nie inwestowała w takim tempie, jak poprzednio.
Do 1987 roku w WSK wyprodukowano
- ponad 28 000 silników lotniczych, * ponad 29 000 przekładni lotniczych,
- ponad 237 000 turbodoładowarek,
- ponad 786 000 tłumików drgań skrętnych,
- ponad 42 000 sprzęgieł elastycznych,
- ponad 373 000 sztuk odlewów i odkuwek,
- ponad 345 000 pomp zębatych wysokociśnienio wych,
- 2239 silników do samochodów „Mikrus”,
- 11 343 wytwornice gazu (tzw. pulsopyle),
- 252 motocykle żużlowe FIS,
- 65 elektrodrążarek.
W latach 1949-1987 zgłoszono 26 094 projekty racjonalizatorskie.
Na budowę zakładu w latach 1937-1939 wydatkowano 36 mln zł. Po wojnie, do 1987 r., wydano 25,5 mld zł.
W porównaniu do 1938 r. moc produkcyjna zakładu wzrosła o 8,5 raza, a powierzchnia użytkowa o 8,8 raza.
